Логистика «бережливого» производства
Таблица 3.2
Показатели работы сборочного завода компании «Дженерал моторс» и завода компании «Тойота»
|
Показатели |
«Дженерал моторс» |
«Тойота» |
|
Фактическое время сборки одного автомобиля, часов |
40,7 |
18,0 |
|
Число дефектов сборки на один автомобиль |
130 |
45 |
|
Производственные площади на один автомобиль, квадратных футов |
8,1 |
4,8 |
|
Количество товарно-материальных запасов (в среднем) |
2 недели |
2 часа |
Как видно из вышеперечисленных данных, механизм «бережливого» производства очень эффективен. На всех стадиях производства требуемые детали и узлы поставляются к месту последующей операции в строго заданном количестве и точно вовремя. На практике это означает, что продукция изготавливается и поставляется потребителю как раз к моменту реализации. Например, готовые автомобили – к моменту продажи, комплектующие изделия и узлы – к моменту сборки готового изделия, отдельные детали – к моменту сборки узлов, материалы – к моменту изготовления деталей.
Основная задача этой системы – производить необходимые детали в нужный момент и в небольшом количестве. Реализация этой концепции позволяет ликвидировать ставшие ненужными запасы материалов, комплектующие узлы и агрегаты, что приведет к ликвидации складских помещений.
Система «Канбан» служит средством осуществления системы «точно вовремя». «Канбан» - это информационная система, обеспечивающая оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии производства.
Например, рабочие, обслуживающие какой-либо этап процесса производства, получают по своему заказу с предшествующего участка необходимые детали в требуемом количестве и в нужное время. В этом случае работникам на предшествующем этапе ничего не остается, как производить только такое количество деталей, которое возмещало бы взятое рабочими.
При такой системе на карточке, которая называется «канбан», указано, сколько и каких деталей требуется изготовить. «Канбан» направляется рабочим предшествующего участка. В результате многие участки на заводе становятся связанными между собой напрямую. Эти внутризаводские связи позволяют лучше контролировать необходимое количество выпускаемой продукции.
На отечественном заводе «Урал» принялись осваивать системы Всеобщего управления потоками (Total Flow Management, TFM), Всеобщего управления качеством (Total Quality Management, TQM), Всеобщего ухода за оборудованием (Total Productive Maintenance, TPM), Всеобщего управления вспомогательными службами и процессами (Total Service Management, TSM).
«Так, на участке трубопроводов провели практикум по TFM и стали работать над оптимизацией потоков создания трубопроводов. Для этого сначала описали все виды действий, выполняемых в ходе создания ценности трубопровода (другими словами, его добавленной стоимости), составили карту потока создания этой ценности (картографирование — Value Stream Mapping, VSM). Карта дает возможность сразу увидеть узкие места технологического потока и на основе его анализа выявить все непроизводительные затраты и процессы. Такие карты вывешены на всех пилотных участках, и при желании нетрудно понять, где и с какими потерями сражаются.