Логистика «бережливого» производства
После проведенного VSM-анализа главный специалист АЗ «Урал» по логистике Анатолий Феськов с коллегами наметили план мероприятий по устранению этих потерь и выбрали инструменты. Среди них, естественно, «канбан» — это такая карточка-заказ, которая информирует поставщика о необходимости начала производства или поставки деталей заказчику, она работает на принцип «точно вовремя» и на минимизацию производственных запасов. Хотя на заводе везде подчеркивают, что находятся в самом начале пути, следы изменений заметны невооруженным глазом.
Использование TFM привело к сокращению запасов трубопроводов: вместо недельного резерва сейчас производится ровно столько, сколько нужно на смену. Выяснилось также, что можно сократить площадь участка, высвободить оборудование, увеличить производительность труда. Да и сам участок трубопроводов переместить поближе к ГСК, сократив тем самым их перемещение по всему потоку с 2 км 900 м до 125 м. Несмотря на случающиеся сбои, за 2005 год только за счет сокращения очевидных потерь — «муда» — удалось сэкономить 2,32 млн. рублей — это чуть больше полпроцента от суммы, сэкономленной по заводу в целом, но ведь таких участков тысячи!
Последовательно, а иногда и параллельно на участке осваивают и другие инструменты, например «автономное обслуживание» из арсенала Всеобщего ухода за оборудованием (Total Productive Maintenance, TPM). Раньше было два станка-полуавтомата, каждый из которых обрабатывал лишь один диаметр. Установив датчики, получили автоматы, обрабатывающие сразу оба диаметра. В результате второй автомат высвободили, показатель загруженности вырос с 10 до 38%, а отходы бунтового металла сократились вдвое — с 700 до 300–400 кг. Между прочим, килограмм стоит 120 рублей. Главное же, теперь оператор самостоятельно обслуживает станок — чистит, смазывает и следит за исправностью (по словам консультантов, на немецких предприятиях на TPM отводятся многие годы и десятилетия — вот вам и культура: не может немец-рабочий смириться с тем, чтобы ему самому ухаживать за станком вместо специального уборщика). В прессовом производстве «Урала» освоение такого инструмента TPM, как SMED (быстрая переналадка оборудования), позволило сократить время переналадки с 32 до 5 минут». [10]
Правда, все вышеперечисленные нововведения порой вызывают бурную критику со стороны российских экспертов менеджмента, которые считают, что все эти инструменты модные поветрия и ничего из этого не выйдет, так как необходимо полное вовлечение персонала на всех уровнях организации и не один десяток лет. В защиту этого тезиса говорит статистика – никто кроме «Toyota» не смог приблизиться к подобным результатам после внедрения концепции бережливого производства.
Главное не технологии, а вовлеченность людей в преобразования. Мало кто представляет, что между первыми серьезными финансовыми результатами и реальным ростом конкурентоспособности пролегает длинная временная и культурная дистанция. Ведь концепция основана на морально-нравственных ценностях, философии, стремлении персонала работать как единая команда, компетенция руководства во всех необходимых вопросах.
Конечно, внедрение этих реформ явление скорее положительное, чем отрицательное и правда в том, что необходимо что-то предпринимать для выхода на качественно другой уровень работы тем самым увеличивая свою конкурентоспособность в определенных отраслях.
Подытоживая данный раздел необходимо отметить, что концепция «бережливого» производства впервые реализована на фирме «Тойота» в Японии благодаря идеям Киичиро Тойода и Тайичи Оно. Изучая производственную систему Toyota (Toyota Production System, TPS), американские аналитики на основе японских наработок создали свои методики, объединив их в систему Lean Manufacturing или Lean production. В России она получила известность как ЛИН, она же — «бережливое» производство. Как показали исследования наиболее склонные к внедрению «бережливого» производства это – автомобильная промышленность и цветная металлургия по причине международной конкуренции и отчасти прихода в Россию иностранных компаний. Как видно из вышеперечисленных данных (см. табл. 3.1, 3.2), механизм «бережливого» производства очень эффективен. На всех стадиях производства требуемые детали и узлы поставляются к месту последующей операции в строго заданном количестве и точно вовремя. На практике это означает, что продукция изготавливается и поставляется потребителю как раз к моменту реализации. Система «Канбан» служит средством осуществления системы «точно вовремя». «Канбан» - это информационная система, обеспечивающая оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии производства. На отечественном заводе «Урал» принялись осваивать системы Всеобщего управления потоками (Total Flow Management, TFM), Всеобщего управления качеством (Total Quality Management, TQM), Всеобщего ухода за оборудованием (Total Productive Maintenance, TPM), Всеобщего управления вспомогательными службами и процессами (Total Service Management, TSM) и добились ощутимых результатов. На данном этапе внедрения инструментов «бережливого» производства встречается сопротивление персонала вышеперечисленным инновациям.